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我司在確定承擔(dān)工程的鋁板加工業(yè)務(wù)后，將采取一系列有力措施，制定出切實可行的技術(shù)方案，加強在人員、設(shè)備、管理等方面的工作，以保證按時、按質(zhì)地完成鋁板加工和供貨任務(wù)。

一、鈑金加工

鈑金加工是把鋁板原始基材通過展開工藝利用各種先進設(shè)備加工成符合圖紙及時要求的完整的含加強筋和掛耳的半成品，是表面著色噴涂前一道工藝，鈑金工藝程序流程圖示如下：

1)、鈑金加工流程說明：

1、下料：在下料開始前，對外來的圖紙(我司也可承攬幕墻設(shè)計分格)技術(shù)部門先進行圖紙審核、轉(zhuǎn)化，然后由工藝部門制定加工工藝方案，做出工藝卡和下料單作為加工工藝的指導(dǎo)，下料人員根據(jù)下料單進行下料，下料工序由數(shù)控剪板機進行。

數(shù)控剪板機：下料精度過+0.2mm，加工范圍大，一次下料長度可達4.0米，對超長板我司采用開槽機下料，下料精度是保證產(chǎn)品質(zhì)量的一個前提條件，在質(zhì)量體系中占有重要地位，因此數(shù)控設(shè)備保證了工件成型前質(zhì)量前提

2、折彎、輥弧：折彎成型加工采用先進的數(shù)控折彎機，尺寸精度可控制在+0.5mm之內(nèi)，角度誤差控制在+1度以內(nèi)，同時針對不同的折彎角度要求，我司配有多套不同的折彎模具，可滿足不同角度折彎的需要。在折彎工序中，有些鋁板因造型設(shè)計奇特異致工藝加工需刨槽處理，為此我司配置了兩臺先進的進口刨槽機，可滿足加工的需要，理論上講鋁板刨槽，再折邊，必然導(dǎo)致鋁板的強度和剛度降低，因此，我司認為中有在特殊的情況下才對鋁板進行刨槽，當然刨槽以后，其折彎的外圓角較小，一般R為1.5~2mm左右(視刨槽的深度)，而不刨槽的鋁板，折彎的外圓角R一般為4~4.5mm(工件厚度為3mm)。從眾多的工程實例年，該圓角并不影響裝飾效果。

輥弧工序，我司有多臺輥弧設(shè)備，可對不同的輥圓半徑、工件長度進行加工。

3、焊接：焊接是鈑金加工中常用的一道工序。對于平板，在折彎

的角部要進行焊接;而對于一些較復(fù)雜的板，則要通過附件焊接來達到成型的要求。對于不同鋁板、不同的部位，利用氬弧焊機進行焊接，我司采取合理的工藝措施，保證焊接質(zhì)量，控制焊接變形。

4、種釘、組裝：種釘和組裝是成型的一道工序。通過種釘來固定加強筋的辦法，是為了加強板的剛度和強度，保證板面平整度。我司擁有從德國和英國引進的選進種焊設(shè)備，性能穩(wěn)定。且每批種焊螺栓在種焊之前，均進行種焊試驗，經(jīng)檢驗合格后才投入生產(chǎn)使用，保證種焊質(zhì)量。

5、打磨：打磨也是鈑金加工中必要的輔助工序。打磨是為了消 除焊接留下的焊瘤，為噴涂出優(yōu)質(zhì)的板面提供必要的保障。

在鈑金加工的各個工序中，我司都制定了相應(yīng)的質(zhì)量保證體系和鈑金加工工藝控制標準(見附表1：鈑金加工工藝控制標準)，以保證產(chǎn)品質(zhì)量符合要求。

2)、氟碳噴涂流程說明

鋁板表面氟碳涂層形成采用三涂二烤噴涂工藝。氟碳涂料為選用國內(nèi)優(yōu)質(zhì)氟碳涂料，PVDF含量不少于70%。詳細工藝流程如下：

流程工序說明：

1、 上件：該工序是將工件定位吊掛在噴涂流水線上，是前處理和噴涂上漆前的準備工作

2、 脫脂1：又稱預(yù)脫脂，主要是脫脂劑(清洗劑)將鋁板的油物、疏松的氧化層和附著的灰塵贓物除去。加熱處理提高了脫脂劑的活性度，與油脂發(fā)生皂化反應(yīng)。

3、 脫酯2：又稱主脫酯，將脫酯1未除去的遺留物進行第二次清理。使鋁板表面油污100%除掉，保證沒有油污影響油漆附著力。

4、 水洗1：對脫脂后的鋁板進行水漂洗，為達到清洗效果，我公司使用去離子清洗。該工藝比自來水清洗效果好。

5、 水洗2：通過二次水漂洗，使PH值達到7-8之間，為后道工序作好準備。

6、 酸腐蝕：用弱酸將鋁板表面除光，也稱為表面調(diào)整或表面除光。通過藥品的作用，除去鋁板表面的防銹層、氧化層。

7、 水洗3：用去離子水清洗酸腐蝕后的鋁板，使PH值達到中性，PH值控制在6.5-8之間。

8、 鉻化：用鉻化劑在鋁板表面發(fā)生化學(xué)轉(zhuǎn)化反應(yīng)，使鋁板表面形成一層金黃色的鉻化物，對即裝噴涂的板面增加了附著力，對不噴涂的板背面起到了防銹效果，該工序形成的化學(xué)轉(zhuǎn)化膜重量符合美國ASTM標準不低于300毫克每平米(分析天平稱重)。

9、 水洗4：將鉻化反應(yīng)中的鉻離子殘余物洗去，加強了對鋁板和化學(xué)轉(zhuǎn)化膜的保護作用。

10、 水洗5：再次將鉻化反應(yīng)中的鉻離子殘余物洗去，加強了對鋁板和化學(xué)轉(zhuǎn)化膜的保護作用。

11、 去離子洗：通過兩次去離子水漂洗，將鋁板表面的游離子和不成膜物徹底清洗，為噴涂底漆做好準備。

12、 烘干：將清洗后的水分烘干

13、 底漆：新日本蘭氏RAGENT MARK II高壓靜電自動空氣噴槍噴涂底漆，該工序可大大提高面漆和底漆之間的粘合力，而且提高鋁板的防護性能，是不可少的工序。

14、 流平：是油漆的自然流動、溶劑揮發(fā)。

15、 面漆：采用靜電噴槍，使油漆噴涂更均勻，該工序使鋁板表面形成客戶指定的裝飾色和長外的耐候性。

16、 流平：常溫流平，使面漆自然流動，顏色更加穩(wěn)定。

17、 烘烤：面漆烘烤，定型。

18、 流平：對漆進行流平處理。

19、 烘烤：在高溫狀態(tài)下將油漆烘干，完成噴涂工藝。

20、 下件：卸下吊裝下件，檢測包裝。

目前我公司噴涂生產(chǎn)線全長160m，工件由帶PLC系統(tǒng)控制自動向前流向每一道工序，生產(chǎn)效率在1.9-2.0m/min，這為的產(chǎn)品質(zhì)量提供了保證。

在生產(chǎn)線上有二組先進的靜電噴槍，全部是新日本蘭氏RAGENTMARK II噴槍。這種噴槍代表著當今世界噴槍的先進水平。其工藝原理不一樣，對油漆的適應(yīng)性也不一樣。不同顏色的油漆體系，工藝性有差別，針對其差別，選用不同噴槍進行加工。這樣生產(chǎn)線適應(yīng)性廣，使涂層質(zhì)量得到充分的保證，各項性能指標完全滿足相關(guān)國

內(nèi)外標準。

1、前處理工藝：

鋁材表面前處理是為了去除表面油污和贓物，以及表面疏松的氧化層，而形成一層致密的化學(xué)轉(zhuǎn)化膜，提高油漆與鋁板的粘合力，以及鋁板的防護性能。前處理工藝對涂層板的耐久性有顯著的影響。我司生產(chǎn)線前處理工藝共九道工序，嚴格遵守循美國ASTM規(guī)范。采用全自動的壓力噴淋式方法，前處理效果大大優(yōu)于傳統(tǒng)浸泡式。前處理質(zhì)量符合美國ASTM—1730標準。化學(xué)轉(zhuǎn)化膜的涂層重量每平方米不少于300毫克。

2、底漆

底漆能提高面漆與鋁基板的粘接力，并提高鋁板的防護性能，是不可少的工序。底漆厚度在7.5—10υm。采用先進靜電噴槍：

靜電：90KV 霧化壓力：0.12mpa

3、面漆

面漆提供長久的耐候保護性和優(yōu)美五顏六色的裝飾性。

面漆厚度25-30υm。采用先進的靜電噴槍：

靜電：90KV 空氣壓力：0.14 mpa

4、固化工藝

不同于普通烤漆固化交聯(lián)成膜機理，氟碳涂料是在溶劑和溫度作用下樹脂微粒融成膜，并伴隨著晶體結(jié)構(gòu)的變化。對烘烤溫度及分布，烘烤時間有嚴格的要求。如果工藝不合理，涂層性能降低。我司噴涂

線的烘道以燃氣加熱，并設(shè)計了合理的風(fēng)道，使得烘道溫度在工件的各部位分布均勻，并能準確的控制。同時我司不惜重金配置了DataPaq 3109六點式測溫儀，定期的對烘道溫度進行調(diào)試和校正，以保證形成高品質(zhì)的氟碳涂層。我司噴涂生產(chǎn)線的烘道控制水平獲得了許多國外油漆供應(yīng)商的好評。

固化條件：235℃熱固化15分鐘

5、涂層質(zhì)量和性能：

在氟碳噴涂界現(xiàn)今以美國建筑材料制造商協(xié)會標準AAMA605.2為主要依據(jù)，這一噴涂標準被公認是檢驗氟碳涂裝質(zhì)量的主要國際標準。在中國執(zhí)行《建筑用鋁材和鋁板氟碳涂層》行業(yè)標準JG/T133。

AAMA605.2對涂層性能要求指示列于下表。

附表1